Мобильная версия сайта
Подписка на рассылку:
нет
Товаров
в корзине
Регистрация
Портал "Техника-Молодёжи" функционирует при финансовой поддержке Федерального агентства по печати и массовым коммуникациям
Кто запустит русские станки?

Из журнала Техника-молодежи 2009 09

- Георгий Васильевич, чем Вы объясните резкое падение выпуска станков в России с начала реформ 90-х годов?

- Снижением потребительского спроса, связанного с отсутствием средств у предприятий страны. Станкостроение - это отрасль, от которой зависит технологическая база экономики. С 90-х годов до настоящего времени практически прекратилось обновление основных фондов машиностроения.

- Начиная с 2002 года, объём российского импорта механообрабатывающего оборудования превышает объём внутреннего производства и растёт опережающими темпами. Состоялась ли уже абсолютная импортная зависимость отечественного машиностроения? Есть ли в этом процессе некая «точка невозврата»?

Станки эпохи индустриализации до сих пор в строю

Станки эпохи индустриализации до сих пор в строю

- Действительно, импорт сегодня примерно в 2,5 раза выше производства станков в нашей стране. Причин здесь несколько. Во-первых, неравенство в финансовых возможностях при приобретении оборудования. Для иностранного производителя несравнимо ниже стоимость кредитов и условия их предоставления; действуют преференции зарубежным фирмам при поставках оборудования для внесения его в уставной фонд; продолжается рост цен на сталь внутри страны (она давно превышает мировой уровень); у наших предприятий практически нет оборотных средств - отсюда требование предоплаты и т.д. и т.п...

Есть и другие причины: узкая специализация станкостроительных предприятий в СССР привела к тому, что с его распадом часть производств оказалась за рубежом, и замены им нет до сегодняшнего дня. Так производство заточных станков для инструментальной промышленности, производство токарных патронов и ряд других позиций сосредоточено в Республике Беларусь, часть не производимой в России станочной продукции осталась в Украине и так далее. И на наш рынок в 90-е годы хлынули не очень качественные, но дешёвые станки из Китая.

Нет новых станков, нет новых предприятий

Нет новых станков, нет новых предприятий

Вплоть до 2007 года основными поставщиками импортных станков в нашу страну были Китай, Беларусь, Украина, Тайвань. В 2008 году ситуация изменилась в пользу импорта из передовых стран (около 45% поставки из Германии, Италии, Японии и США), что связано с открытием финансирования ВПК.

И всё же, говорить об абсолютной импортной зависимости сегодня рано: пока в нашем производстве (более 90%) используются отечественные станки, которые лучше приспособлены к российским условиям эксплуатации. Не следует, по-моему, говорить и о «точках невозврата». Скажем, Япония практически не имела станкостроения ещё в начале 70-х годов ХХ века, а сегодня мировой лидер; Китай за последние 10 лет проделал путь от средневековья до мирового лидера по потреблению станочного оборудования и занимает третью строчку по его производству; после войны довольно быстро восстановилось станкостроение в Германии, хотя из неё по репарациям было вывезено не только оборудование, но и техническая документация и, даже, конструкторские кадры. В этом отношении у нас не самые худшие позиции.

- России надо сегодня стремиться к выходу в «постиндустриальную» эпоху или ко «вторичной индустриализации»? Есть ли противоречие в этих терминах с точки зрения развития станкостроения?

- К сожалению, сырьевая направленность нашей экономики привела в значительной мере к деиндустриализации страны. Мы утратили многие производства, которые необходимо восстанавливать. Что касается станкостроения, то ни одна высокоразвитая страна не строила станкостроительные заводы на чужой территории. Зачем плодить себе конкурентов?! Все японские станкостроительные заводы расположены в Японии, а германские - в Германии. Производством станков в мире занимаются 34 страны, которые либо входят в лидеры мировой экономики, либо стремятся войти в это число: США, Япония, Германия, Италия, Великобритания, Франция, Китай, Индия, Бразилия и некоторые другие. СССР занимал вторую строчку в мировом рейтинге стран производителей и потребителей станков, нынешняя Россия находится на незавидном 19-м месте.

Приведу и другой тревожный показатель. При парке станочного оборудования в России в 1,3 - 1,5 млн ед., его обновление составляет около 25 тыс. ед. в год (1,6 - 1,7%). Такими темпами смена оборудования в стране произойдёт через 62 года!

Что же касается терминов, то, по-моему, Россия обязана стремиться в мировые лидеры по производству высокоинтеллектуальных технологий, быть технологически независимой от других стран, а стало быть, двигаться в сторону постиндустриального государства.

- Что случилось с ЭНИМСом - ведущим отраслевым научным центром по станкостроению? Какая организация может, по Вашему мнению, возглавить сегодня научно-техническую, инновационную координацию в этой отрасли?

- ЭНИМС - уникальный, не имевший равных в мире научно-исследовательский институт, который способствовал тому, что отечественное станкостроение выпускало оборудование для всех отраслей промышленности, обеспечивая технологическую независимость. ЭНИМС был создателем отечественной школы проектирования и исследования станков, создателем передовых технологий и оборудования. Например, эталон метра изготавливался в условиях уникального термоконстантного цеха на отечественном оборудовании. В самом начале 70-х годов в ЭНИМСе (одном из первых в мире) был создан экспериментальный участок «безлюдной технологии» АУ-1. В этом институте разрабатывались первые станки с ЧПУ, в том числе системы управления к ним; ГОСТы и отраслевые стандарты. Его опыт широко использовался во всех странах мира! Но самым ценным в ЭНИМСе были его научные кадры, которые генерировали всё новое в отечественном станкостроении. К сожалению, в начале 90-х НИИ оказались самым уязвимым звеном. Первой, от чего отказались заводы, поставленные на грань выживания, была научная продукция, из-за чего, потеряв финансирование и господдержку, ЭНИМС стал резко терять кадры, а с ними и направления научной работы. Находясь в Москве с её заоблачной стоимостью земли, институт стал жертвой рейдерских наездов, пережил смену хозяев, не интересующихся отечественным станкостроением. Они практически уничтожили производственную базу учёных - завод «Станкоконструкция», подняли арендную плату на остатки института. Сегодня группа немолодых энтузиастов станкостроения ещё поддерживает ряд научных направлений, ведёт серьёзные и необходимые для отрасли работы по стандартизации и сертификации.

Мы убеждены: в отрасли необходимо создать научно-исследовательский аналог ЭНИМСа, который мы называем Государственный Инжиниринговый Центр (ГИЦ). Этот центр должен иметь более 50% государственного финансирования и вести научные разработки, опережающие мировой уровень с последующим внедрением в отрасли. Его можно создать либо на базе одного из технических университетов, либо НИИ, из тех, что ещё сохранились.

- На какие ВУЗы может опереться процесс возрождения станкостроения в России?

- Безусловно, на лидеров подготовки отраслевых кадров: МГТУ «СТАНКИН» и МГТУ им. Баумана. Наша Ассоциация предлагает организовать ГИЦ на базе «СТАНКИН», и здесь необходимо решение на государственном уровне. «Станкоинструмент» заключил 14 соглашений о сотрудничестве с техническими университетами Москвы, Санкт-Петербурга, Ростова-на-Дону, Омска, Томска, Нижнего Новгорода и других промышленных центров России. Слабое звено в подготовке инженерных кадров - устаревшая техническая база вузов. Оборудование в большинстве учебных лабораторий - старше 30-40 лет.

Практически разорвана связь промышленных предприятий с ВУЗами, обеспечивающая проведение студентами практических занятий в цехах, заводских лабораториях и конструкторских отделах. Правда, сегодня наши промышленники, наконец, начали понимать, что подготовка кадров - проблема No1 для всех отраслей.

- Каковы перспективы, изобретённых в нашей стране роторных линий в металлообработке, о которых в своё время много писал «ТМ»? Что происходит ныне с отечественными промышленными роботами?

- Роторные линии, о которых вы говорите, были созданы под руководством академика Льва Николаевича Кошкина прежде всего для массового производства. Предсказать их перспективу сегодня сложно, так как мы стали импортировать даже гвозди, шайбы и гайки. Станкостроители сегодня не занимаются роторными линиями. Их производство, в первую очередь, зависит от заказов. Если заказы будут, то будет и их производство.

А для развития российского роботостроения необходимы дорогостоящие эксперименты, на которые сегодня у нас нет средств. Должен сказать, что в развитых странах на протяжении последних лет в станкостроении мы наблюдаем эволюционное, а не революционное движение. По прогнозам немецких и японских специалистов, появление новых прорывных технологий следует ожидать в ближайшие 5-10 лет. Они будут связаны с новыми технологиями обработки композитов, керамики, стекла, пластических масс с новыми свойствами и т.п. Кроме того, появятся технологии с точностями при механической обработке, превышающими 1 нм. Широкое применение найдут технологии, связанные с выращиванием готовых деталей (аналогично процессам быстрого прототипирования). Конструкции и свойства выращенных деталей будут недоступными для нынешних технологий. Следует ожидать широчайшего внедрения информационных технологий с полным переводом разработки и изготовления станков на «цифру»,создания заводов «безлюдных технологий». Наша задача сегодня - отслеживать и участвовать во всех этих направлениях.

- Какие отечественные изобретения и «прорывные» технологии в станкостроении Вы могли бы назвать?

- В тяжёлых условиях, в которых оказалась отрасль, станкостроители ежегодно создавали более 40 новых моделей станков и примерно такое же количество новых кузнечно-прессовых машин. Постоянно происходит внедрение нового прогрессивного инструмента. Сегодня технический уровень многих отечественных машин достиг мирового. Среди лидеров российского станкостроения можно назвать Стерлитамакский станкозавод, Савёловский машиностроительный завод, Сасовский станкозавод, Ивановский завод тяжёлых станков, Краснодарский станкозавод «Седин», «Красный Пролетарий», Рязанский завод «Тяжпрессмаш», Воронежский завод «Тяжмехпресс», Рязанский станкозавод, Томский инструментальный завод, Московский инструментальный завод и другие.

Современные зарубежные станки. С числовым программным управлением, с лазерными и другими технологическими наворотами. Максимум автоматизации, минимум рабочих рук

- Несколько лет назад в прессе были сообщения, что российские производители станкоинструментальной продукции выступили за создание объединённой компании по примеру авиационной и оборонной отраслей. Чем закончилась эта инициатива?

- Создать такие объединённые компании удалось только отраслям, поддержанным государством. Станкостроение к ним не относится. Поэтому станкостроители пошли по пути создания Холдинговой компании «Станкоинструмент», которая, будучи системным интегратором, обеспечивает комплексное перевооружение машиностроительных предприятий.

- Читали ли Вы журнал «Техника - молодёжи» в юности, и что Вы можете пожелать сегодня самому журналу и его нынешним читателям?

- Журнал «Техника - молодёжи», наряду с «Наукой и жизнью», были самыми любимыми во всей стране журналами. И в нашей семье - тоже. Хочу пожелать вам и дальше нести свою нелёгкую и столь нужную для страны Миссию. А вашим читателям и вообще всем соотечественникам желаю не перестать верить в будущее России!

Комментарий профессора Ю.М. Ермакова: Почему вопиют ГОСТы.

Г.В. Самодуров объективно и правильно оценивает причины катастрофического падения станкостроительной промышленности России. Главной является полное устранение государства от поддержки станкостроения - фундамента всего машиностроительного производства. Установка на рынок, который сам всё отрегулирует, привела к убогому выпуску станков - 25 тыс. в год. Сравните: 164 тыс. станков в «застойный» 1986 год!

К тем мерам, которые руководство ассоциации «Станкоинструмент» предлагает для выхода из обвала, следует добавить реализацию громадного задела научных идей, изобретений, экспериментальных установок, опытных образцов и моделей, накопленных в лучшие годы. О многих из них неоднократно писала «Техника - молодёжи»: «Разом сподручнее» (о роторных токарных станках) № 6, 1982; «Один за пятерых, или как прокатный стан обучился профессиям токаря, шлифовщика» (о поперечно-винтовом точении и шлифовании) № 10, 1985; «Двигать, а не тормозить» (критика ГОСТа 25762-83 Обработка резанием), № 11, 1989; «Качество жизни и внедрение изобретений», № 1 - 2, 2006; «Реверсивное резание, или о пользе исторического опыта», № 6, 2009, и другие.

Добавлю также, что ГОСТы на обработку резанием и режущие инструменты буквально вопиют о пересмотре и развитии. За три десятилетия после их разработки появились новые технологии и инструменты, требующие новых станков. Большинство их неизвестно западным станкостроителям, и поэтому наша страна обладает потенциальной энергией в новых направлениях металлообработки. Остаётся превратить её в кинетическую энергию производства. Это и будет настоящим, а не «пиарным» движением в сторону «инновационной экономики» и «постиндустриального государства».

Ведь изобретательность, предприимчивость, конструкторский класс, по сравнению с 90-ми годами, в нашем станкостроении и металлообработке заметно выросли. Этот тренд вступает уже в вопиющее противоречие с общим «недоотношением» государства к этой базовой отрасли возрождения экономики страны. Если не совершить в ближайшие годы системного поворота «экономического руля» в сторону производства и внутреннего потребления станков (что очевидным образом связано), то о «промышленном рывке», модернизации экономики России можно будет забыть.

Наверное, это многих в мире устраивает. Но не нас.

Чтобы получить представление об общей ситуации в отрасли, достаточно было просто совершить «контрастный проход» через выставочный зал ведущих зарубежных производите- лей в зал отечественных экспонентов. Футуристические картины умной, изощрённой и явно широко-серийной техники, в одном случае; и отдельные пятна инноваций, словно «выжатых» последним напряжением сил из общей массы древних лапидарных станков «времён Очакова и покоренья Крыма», чуть прихорошенных - за счёт тех же западных «навесок», в другом. На одну более-менее новую разработку (чаще всего - в единственном экземпляре, или, в лучшем случае, - мелкосерийную) на стендах наших станкостроителей, в среднем, приходится по три, четыре единицы из серии «давно зарекомендовавших себя». Здесь же стыдливое диллерство и дистрибьюторство продукции европейских и японских коллег - ради выживания.

Но всё же пройдёмся по некоторым из тех самых «пятен инноваций». Они тем более удивительны и заслуживают аплодисментов, что созданы вопреки упадку отрасли, «организованному» многолетним невниманием к ней государства. Особенно заметно научно-техническое движение последних двух- трёх «докризисных» лет.

На этой выставке именитый Савёловский машиностроительный завод продемонстрировал совместную с Министерством образования и науки новинку, по уровню не уступающую технике ведущих мировых производителей - пятикоординатный лазерный технологический комплекс ЛТК-3Д с ЧПУ для прецизионной размерной обработки по числовой программе деталей сложной пространственной конфигурации из полимерных композиционных материалов - в том числе ресурсных деталей для авиакосмической промышленности. Редкий случай действенного участия государства!

Отечественного лазерного обрабатывающего оборудования было представлено довольно много - некоторое промышленное оживление, происходящее в стране с начала этого века, позволило «вытащить» из старых НИОКРовских заделов многие интересные лазерные технологии.

1.Например, лазерный станок для резки листовых материалов КС-3 «Навигатор», созданный компанией «ВНИТЭП» из Дубны, - один из первых в мире, где используется линейный привод. Он создан выпускниками МФТИ, МГУ, специалистами из НИАТ на базе волоконного иттербиевого лазера, вместо привычного для этих задач - лазера СО2. При создании станка была решена проблема управления линейными двигателями на больших скоростях. Скорость резки в 1,5-3 раза выше, чем у СО2-лазеров! Из-за отсутствия механических передач и правильного распределения нагрузок станок имеет высокую надёжность (более 100 000 км пробега) и не требует высококвалифицированного сервиса. К тому же он нечувствителен к вибрациям и пыли. Немаловажно и то, что станок дешевле западных аналогов более чем вдвое.

КС-3 «Навигатор»

2. Много отнюдь не досужего народа толпилось возле стенда «Средневолжского станкозавода» из Самары. Дело в том, что самарцы, кажется, первыми в стране разработали и довели до серийного производства интересный подход, представляющий компромисс между традиционными универсальными станками и станками с ЧПУ. В отличие от последних, самарское оборудование, по финансовым и «квалификационным» силам приемлемо небольшим отечественным предприятиям и даже мех. мастерским. Станок «Вектор» с оперативным мини-программным управлением 400SC, обладая всеми возможностями универсального станка и рядом функций программного, не требует при этом особых навыков в составлении технологических программ обработки деталей. Система оперативного управления, состоящая из программируемого контроллера и ж/к - терминала с сенсорным вводом информации, позволяет рабочему задавать простейшие операции для автоматического повторения простым прикосновением пальца. Устройство даёт возможность работать с набором инструментов, сохраняя в памяти корректоры вылетов с несколькими начальными точками; использовать цикл черновой выборки и повторение перемещений, уже совершённых резцом. Точить цилиндрические и конические поверхности, нарезать любые резьбы на «Векторе» можно и «по старинке» - оперируя штурвалом, а можно и полуавтоматическим «повторением пройденного». Востребованность подобного оборудования в стране высока - ведь оно изящно решает проблему собственного единичного или мелкосерийного производства для малых предприятий. С одной стороны - не требует затрат на квалифицированных программистов и наладчиков ЧПУ, а с другой - позволяет получать быстро и точно сделанные детали.

«Вектор»

3. Истинно кулибинской смёткой, помноженной на возможности цифровой эпохи, веет от устройства «ПроЭмулятор», созданного московской фирмой «Тех-Станко-21». В ситуации, когда некогда полноводный канал передачи производственного опыта, именовавшийся «наставничеством», в стране почти пересох, московские инноваторы додумались сделать... «виртуального наставника». Небольшой компьютер с монитором подвешивается над станком и непосредственно руководит начинающим токарем или фрезеровщиком. Монитор в реальном времени и трёхмерном виде воспроизводит все операции рабочего с деталью, который тот производит вручную: объёмные контуры заготовки с размещённым внутри неё шаблоном детали, изменяющимся в процессе обработки; все движения режущего инструмента и элементов станка (суппорт, кулачки и т.п.). Здесь компьютер не управляет станком, а с помощью подключённых к станку датчиков отображает и корректирует действия рабочего. Тому не надо сверяться с чертежом, орудовать штангенциркулем: устройство само своевременно подскажет, какие рукоятки необходимо повернуть на станке, каким резцом надо обрабатывать данный участок заготовки, предупредит об ошибочном действии. Сообщения могут приходить в виде бегущей строки, видеоклипа, звукового и цветового сигналов.

«ПроЭмулятор» 

4. «Мировой класс» показал на выставке ЧелябНИИконтроль. Его координатная измерительная система с ЧПУ НИИК-483, предназначенная для измерения линейно-угловых параметров высокоточных деталей и инструментов (с диапазоном контролируемых диаметров от 40 до 280 мм) заменяет сразу несколько приборов ручного измерения и впервые решает проблему цифрового измерения тел вращения.

Измерительная система с ЧПУ НИИК-483 

5. Владимирский станкозавод «ТЕХНИКА», организованный на базе Владимирского завода прецизионного оборудования, вновь презентовал свою новинку двухлетней давности. В принципе, гордятся владимирцы своим изделием не зря - «блоху подковали!». Станок уникален по своим точностным характеристикам. Перемещение стола и суппорта шлифовального круга обеспечивается линейными двигателями, что позволяет иметь любые скорости перемещений в пределах диапазона регулирования, а также стабильность позиционирования подвижных органов по линейным координатам 0,0005 мм. На станке применяются система УЧПУ от российской фирмы «Микрос» и линейные электродвигатели совместного белорусско-германского предприятия «Рухсервомотор». В общем - почти 100%- импортозамещение - даже с точки зрения запчастей.

Станок от станкозавода «ТЕХНИКА»

6. А вот известный «тяжеловес» из Рязани - «Тяжпрессмаш» представил, кроме прочего, свою относительно новую впечатляющую технологию: «четырёх-сторонняя радиальная ковка на гидравлических ковочных прессах силой до 120 МН». Четырёхбойковые ковочные блоки крепятся на гидравлические ковочные прессы, как обычные ковочные бойки, и применяются для ковки слитков и заготовок из всех пластически деформируемых марок сталей, сплавов и цветных металлов. Производительности ковки увеличивается в 1,5-2,5 раза, выход годного металла - на 7-13%. Первый показатель достаточно очевиден: «молотами» стучат сразу четыре «кузнеца» вместо одного. А второе достижение объясняется уменьшением поверхностных дефектов и сокращением количества подогревов заготовок. Поковки выходят с уменьшенными в 1,7-2,0 раза припусками, что позволяет экономить 30-70 кг металла и затрачивать в 1,5 раза меньше энергии на 1 т поковок.

Четырёх-сторонняя радиальная ковка на гидравлических ковочных прессах силой до 120 МН

7. Есть заметные достижения и в российской «инструментальной нише». Например, головной институт подотрасли «ВНИИИНСТРУМЕНТ» продемонстрировал опытные образцы наборов сборных фрез с корпусами из лёгкого сплава и механическим креплением многогранных твёрдосплавных пластин, предназначенных для обработки деревянных оконных блоков со стеклопакетами. Ещё один счастливый случай, когда проект финансировался (в рамках программы «Доступное жильё») из средств госбюджета. Корпуса этих инновационных фрез сделаны из специального термообработанного лёгкого сплава вместо привычной конструкционной стали. Такой инструмент эксплуатируется на очень высоких частотах вращения (не менее 6000 об/мин), поэтому снижение его массы - исключительно важно. В результате проведения работы удалось не менее чем в 2,5 раза уменьшить суммарную массу необходимых наборов фрез. Другое преимущество - снижение расходов на эксплуатацию комплекта инструмента не менее чем в два раза по сравнению с импортными аналогами. Достигается это за счёт преимущественного использования экономичных стандартных многогранных пластин взамен дорогостоящих пластин фасонного профиля.

Опытные образцы наборов сборных фрез с корпусами из лёгкого сплава и механическим креплением многогранных твёрдосплавных пластин


Автор:  Андрей САМОХИН

Год:  2009

Номер:  09

Вверх

Для возможности комментировать авторизуйтесь или зарегистрируйтесь

Комментарии

Добавлено 06.12.2010 11:14:32

измерения линейно-угловых параметров с помощью координатно измерительной системы конечно интересно, но как то выглядит уж все кустарно! Пендосовские станки на поколение выше наших это печально и что самое обидное ВЕДЬ МОЖЕМ! Но н***й никому ниче не надо smile:|

Уася

Добавлено 11.11.2009 15:09:15

smile:cry:

Гость